180t/h 循环流化床锅炉空预器定制化技改方案及应用

  2025-11-25         0次

某电厂180t/h 循环流化床锅炉的三四级空预器采用圆管错列布置，长期面临严重堵灰难题，不仅大幅降低锅炉运行效率，还需频繁停炉清灰，严重影响机组稳定运行。经技术调研与论证，该厂引入山东泓江空预器定制化技改方案，首台改造设备成功落地后，彻底解决堵灰痛点，排烟温度稳定控制在约定范围 ±5℃内，目前其余锅炉已确认批量采用该方案。

深入技术沟通后查明，堵灰问题的核心根源在于锅炉配套的 SNCR 脱硝系统：喷入的氨水发生氨逃逸现象，与烟气中成分反应生成硫酸氢铵。该物质在空预器管壁以液态凝聚或滴液形式分散，其极强的飞灰捕捉能力直接导致积灰堆积；同时，酸性积灰的点状分布会逐步引发设备腐蚀，严重时甚至造成管壁穿孔，形成 “腐蚀 - 堵灰” 恶性循环。更为关键的是，硫酸氢铵形成的高黏性积灰，常规蒸汽吹灰或激波吹灰手段难以有效清除，导致堵灰问题持续恶化。

针对该厂燃料特性、堵灰成因及空预器结构布置特点，技改方案通过精准热力计算，在不改动原安装空间、保证换热效果与排烟温度达标的前提下，采用 “结构优化 + 清灰强化” 的综合改造思路，实现空预器长周期稳定运行。

一是结构体系优化调整。针对原圆管错列布置易积灰的结构缺陷，将布置形式由错列改为顺列，同时将圆管替换为换热效率更优、积灰概率更低的椭圆管，并进一步拉大管间距，从结构层面减少积灰附着的空间条件，提升烟气流通顺畅性。

二是加装专项清灰设备。配套安装锯震式在线清灰装置，该设备通过四向运动结合锯齿切削功能，可对管间壁附着的黏性积灰进行持续切削清理，彻底破除高黏性灰层的附着基础，有效避免积灰堆积，保障空预器通道畅通。

改造完成后，锅炉机组运行状态恢复正常，排烟温度精准达到预期控制范围，空预器无需再进行频繁停炉清灰作业，机组运行效率与稳定性显著提升。该方案基于电厂实际工况量身打造，实现了定制化、个性化设计与应用，为同类型锅炉空预器堵灰难题提供了高效可行的技术解决方案。